输送带接头粘接工艺介绍

1、划线：根据输送带宽度设计接头，采用直台阶搭接方式，实际搭接长度为带宽的一半。
2、剥层：对应剥层，同一位置上下台阶数相加后应相同。
3、打磨：将被粘物表面打磨、粗化露出本体。
4、清洗：去污、清洗、干燥。（清洗时由一边向另一边清洗，以免重复污染。）
5、涂胶：在清洁干燥的被粘物表面均匀涂刷二至三遍胶液，不要太厚。第一遍胶液完全干后再涂第二遍胶液。
6、烘烤：为节省时间和提高粘接强度可用红外线或碘钨灯烘烤。
7、粘合：胶液干至稍有粘力时，即可粘合。然后用橡胶锤敲打2-3遍，（由中心向四周，以免产生气泡，若不慎出现起泡，可用针刺穿，然后敲打或碾压）。密实（排出空气）即可。
8、固化：粘合后的输送带在常温下静置固化40分钟，即可运行使用。若延长固化时间，12小时后达到最佳强度。

冷硫化：
连接方式：制作好的接头经打磨、清洗、干燥后涂胶，接头粘合，然后用滚轮或手锤碾压、打击密实即可。
热硫化：
连接方式：制作好的接头经打磨、清洗、干燥后涂胶浆，将接头合拢、固定，然后用加热装置的夹板夹紧，施加压力，加温至140℃，保持45分钟，停止加热，让其自然降温到常温。
金属扣接：
连接方式：用金属扣将输送带接头处连接。
粘接工艺的注意事项：
在选择正确的粘接剂后，粘接操作是决定粘接成败最重要的因素，因此，在粘接过程中，必须注意以下问题：
打磨：有助于增大表面积，提高粘接强度。打磨需平整、均匀，最好露出本体。
表面清洗：橡胶制品表面经常沾染污物、油脂、滑石粉、增塑剂等，橡胶中含配合剂也会析出，会污染橡胶表面，影响胶粘剂的浸润和粘附力。通常以苯、甲苯、丙酮、溶剂油等作为清洗剂使用。可能出现溶胀过度、卷曲甚至降解。而且，这些溶剂不安全，有毒、易燃、易爆。建议使用专业的对清洗表面无腐蚀、不燃烧、安全无毒的清洗剂清洗待粘表面。
干燥：被粘物表面存在着微量的水分，会影响胶粘剂对被粘物表面的浸润。粘接前对被粘物表面进行干燥处理，能大大提高粘接强度，节省时间，使胶粘剂提前达到最终固化强度。干燥可用碘钨灯或红外线灯进行烘烤，使用电吹风时要注意环境的粉尘量。
涂胶：涂胶过厚或过薄对粘接强度都会有影响。涂胶要力求均匀一致，沿一个方向依次进行，保证不漏涂胶。
环境：现场粉尘过多，会影响粘接效果。使用时注意防尘。
粘接失败原因分析：
翻口、鼓泡、脱带
输送带粘接中最容易出现的问题就是翻口、鼓泡，此问题具体分析如下：
翻口：
１、涂胶不正确，对边缝处涂胶不充分。
２、粘合时由于手或其他因素，使胶面被污染，失去活性，造成粘接强度不足。
３、粘合后没有对接头边缝处进行锤打、加压。
４、未用完的余胶涂在接缝处，破坏原胶初粘强度。
５、静置固化时间不够。
鼓泡：
１、粘合时对位不正确，粘接面中留有空气。
２、涂胶厚薄不均匀，胶层薄的先干，厚的地方溶剂未挥发完，没有形成初粘强度，造成虚粘。
３、粘合后排出空气时锤打不均匀。（由中间向四周进行密集锤打。）
翻口、鼓泡若不及时处理，可能导致输送带的进一步损坏，甚至造成脱带。当然，在接头制作、表面处理，涂胶及粘合压实的细节上不注意，同样可能导致脱带。

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